Armin Lutz mit einer Geige aus PLEXIGLAS® in der Ufa-Wochenschau, 1938

© Evonik Industries AG, Konzernarchiv Hanau

Musikinstrumente transparent wie Eis

Die Neugierde darauf, wie sich PLEXIGLAS® anwenden ließ, trieb Firmengründer Otto Röhm und seine Mitarbeiter in den 1930er-Jahren dazu an, sogar Musikinstrumente aus dem neuen Werkstoff herzustellen.

Die Forscher bei Röhm & Haas, einem Vorgängerunternehmen von Evonik, probierten bei der Verarbeitung von PLEXIGLAS® alles aus, was ihnen in den Sinn kam. Schnell stellte sich heraus, dass sich PLEXIGLAS® schneiden, bohren und fräsen ließ. Darüber hinaus ließen sich die fertigen Platten bei hohen Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes umformen. Begeistert von diesen Möglichkeiten, beauftragte der Kunst- und Musikinteressierte Otto Röhm im Mai 1935 einen Mitarbeiter, ihm eine Geige aus PLEXIGLAS® zu bauen.

Bereits ein halbes Jahr später konnte sie ihm vorgespielt werden. Der Klang schien zu diesem Zeitpunkt jedoch noch nicht wirklich zu überzeugen. Röhm stellte fest, dass das handwerkliche Geschick eines Instrumentenbauers notwendig war, um ein befriedigendes Ergebnis zu erzielen. Deshalb wurde der Darmstädter Geigenbaumeister Bruno Rügemer beauftragt, zwei Geigen und weitere Streichinstrumente aus dem Markenacrylglas von Röhm & Haas, heute Evonik, herzustellen. Die Fertigungsschritte waren die gleichen wie bei Holzinstrumenten.

Transparente Blasinstrumente

Angeregt durch die ersten Instrumente von Röhm & Haas, wollte auch die Firma Mönnig in Markneukirchen Blasinstrumente aus PLEXIGLAS® herstellen. Dafür setzten sich die Werkstattmitarbeiter zunächst intensiv mit dem neuen Werkstoff auseinander, um eine geeignete Bearbeitungsmethode zu finden und die dafür notwendigen Werkzeuge einzurichten. Schließlich gelang es einem Mitarbeiter von Mönnig, aus Vierkantstäben aus PLEXIGLAS® ein Fagott, eine Flöte, eine Klarinette und eine Oboe herzustellen, indem er die PLEXIGLAS® Stäbe zunächst auf der Drehbank drehte und anschließend bohrte. Das PLEXIGLAS® ließ sich dabei wesentlich leichter bearbeiten als Holz, weshalb er pro Instrumentenkörper nur 90 Minuten für die Herstellung brauchte.