Dos generaciones de MINI frente al museo BMW

© BMW Group

Una historia de éxito doble

Un pequeño automóvil goza de gran popularidad desde hace décadas: el MINI. Desde hace más de 15 años, los revestimientos para pilares opacos de alto brillo de PLEXIGLAS® complementan el diseño de este objeto de culto.

Para muchas personas, los coches son algo más que una herramienta funcional, pasando a convertirse más bien en un símbolo de estatus o incluso en una forma de expresar su personalidad. En los años 60, MINI ya era considerada una marca con estilo. Elegante, extrovertido y diferente, incluso estrellas como los Beatles solían conducir este coche. Por ello, el diseño característico de este compacto –pensado para atraer a posibles compradores– prácticamente no ha cambiado: faros redondeados, rejilla cromada y un gran parabrisas; al fin y al cabo, un MINI ha de ser identificado inmediatamente como tal.

En la fábrica

Trabajo en equipo optimizado para la producción en serie. En la fabricación de vehículos moderna y colaborativa, los fabricantes de automóviles, los proveedores directos y los fabricantes de materiales colaboran estrechamente unos con otros. Los primeros componentes de carrocería opacos y de alto brillo de PLEXIGLAS® para la fabricación en serie surgieron de la estrecha colaboración de distintas empresas. Así, el producto fue desarrollado con sugerencias directas de las empresas transformadoras, de los fabricantes de máquinas y herramientas y del cliente final (BMW) –un enfoque fundamental para el éxito, tanto ayer como hoy.

Aun así, el aspecto de este vehículo ha experimentado distintas etapas de evolución en las últimas décadas. El cambio más importante para la marca ocurrió en 2001 con su relanzamiento por el Grupo BMW. Para este nuevo lanzamiento, el Grupo BMW remodeló completamente el vehículo, logrando transformarlo en un modelo de gama alta. La interpretación moderna del MINI dotó al vehículo de mayor amplitud, una serie de nuevas tecnologías, un equipamiento de lujo y una apariencia de primera categoría. Para su nueva imagen, los diseñadores seleccionaron entonces materiales que destacaban el carácter “premium”, tales como los materiales de alto brillo que pretendían dotar al vehículo de un aspecto homogéneo.

Apariencia vítrea

Antes del relanzamiento, los pilares A del MINI –los cuales enmarcan el gran parabrisas por los costados– eran de metal y estaban pintados en el mismo color del vehículo, lo que generaba una interrupción visual del diseño. La versión remodelada apuesta por una alternativa: un revestimiento para pilares de alto brillo en negro satinado que amplia aún más el parabrisas debido a su apariencia vítrea. Este diseño fue posible gracias a PLEXIGLAS® o –en su denominación química correcta– polimetacrilato de metilo (PMMA).

“El acabado de alto brillo de nuestro material ofrece una apariencia vítrea de elevada calidad que supera la impresión visual de las superficies pintadas”.

Tony Halbländer
Senior Technical Marketing Manager de Evonik

Superficies de alto brillo de primera clase

Con el PMMA de calidad de Evonik es posible conseguir superficies de alto brillo de primera clase, dotadas de una gran profundidad de color y robustez. “El acabado de alto brillo de nuestro material ofrece una apariencia vítrea de elevada calidad que supera la impresión visual de las superficies pintadas. Estas muestran siempre un cierto desorden, mientras que los revestimientos moldeados por inyección son prácticamente perfectos”, explica Tony Halbländer, Senior Technical Marketing Manager de Evonik, quien fue jefe de proyecto de PLEXIGLAS® durante la incorporación del componente en el MINI. La apariencia vítrea de la superficie se mantiene de forma permanente: PLEXIGLAS® es resistente a los combustibles y a los productos químicos, destacando además por su resistencia a la intemperie y a la radiación UV. Es decir, el material sigue luciendo como nuevo aun después de haberse visto sometido durante muchos años a la acción del viento y la lluvia. Evonik ha demostrado esto recientemente mediante un test de resistencia a la intemperie en laboratorio: al contrario que otros plásticos, PLEXIGLAS® se mantuvo prácticamente sin alteraciones visuales durante toda la vida útil de un vehículo.

Fabricación en un solo paso

“Nuestros componentes de carrocería opacos de masa de moldeo PLEXIGLAS® 8N en la coloración especial ‘negro 9V022’ fueron una innovación de principios del año 2000”, recuerda Halbländer. Antes del desarrollo de la nueva masa de moldeo, los revestimientos para pilares A se fabricaban principalmente de metal o plástico y eran después pintados con laca de alto brillo. “Sin embargo, el lacado de los componentes era muy complicado”, comenta Halbländer. “La realización de esta tarea se evita cuando el fabricante de vehículos decide emplear componentes de carrocería coloreados de PLEXIGLAS®”. Estos se fabrican en un único paso de trabajo mediante moldeo por inyección y pueden ser utilizados casi directamente después de ser fabricados: una solución económica que reduce los costes de componentes hasta un 40 %.

Zeichnung eines Kühlergrills

Nueva masa de moldeo para componentes con elevadas exigencias

En la industria automotriz, la tendencia a utilizar componentes negros de alto brillo se mantiene, por lo que Evonik ha desarrollado una nueva masa de moldeo especial: PLEXIGLAS® Hi-Gloss NTA-5 ofrece una resistencia significativamente mayor a los impactos a la vez que una mejor resistencia al calor. Por ello, este producto también es adecuado para aplicaciones en las que se requiera una mayor resistencia contra los impactos de grava, como en la rejilla del radiador o en las carcasas de los retrovisores.

© Evonik

Cada vez más aplicaciones para automóviles

Desde hace más de 15 años, MINI apuesta por la combinación de una producción económica y una apariencia de calidad superior unida a una larga durabilidad. “El revestimiento para pilares A del MINI fue nuestra primera aplicación en serie para componentes de carrocería de alto brillo de PLEXIGLAS®”, comenta Halbländer. Desde el comienzo de este proyecto se han fabricado más de tres millones de MINI, todos equipados con el mismo revestimiento para pilar A de PLEXIGLAS®. Tras la primera generación del nuevo MINI en el año 2001 han aparecido más de 14 variantes de este clásico, como el popular Clubman. Con el crecimiento de la familia MINI aumentó también el área de aplicación de las cubiertas de alto brillo de PLEXIGLAS®. “Todo comenzó con el revestimiento para pilar A; hoy, los componentes decoran muchas partes de los modelos de MINI”, destaca Halbländer. Por ejemplo, desde la renovación de diseño del 2007, también el pilar C –considerablemente más grande en comparación con los modelos anteriores– está compuesto del producto de Evonik. A su vez, el remate de la parte superior del parabrisas del MINI Cabrio es un revestimiento de PMMA de calidad.

“No obstante, los componentes fabricados de nuestro material no son solo cubiertas decorativas. En algunos modelos de vehículos, estos componentes también cumplen determinadas funciones”.

Tony Halbländer
Senior Technical Marketing Manager de Evonik

PLEXIGLAS®: soluciones ligeras

“Los componentes fabricados de nuestro material no son solo cubiertas decorativas”, comenta Halbländer. “En algunos modelos de vehículos, estos componentes también cumplen determinadas funciones”, como en los pilares B, donde sirven de guía para las ventanillas. Su apariencia vítrea proporciona a la vez una ampliación visual de las lunas. Además cumplen una función invisible pero característica de todos los componentes de PLEXIGLAS®: el PMMA de calidad es más ligero que el metal y contribuye a reducir el peso del vehículo, un aspecto nada despreciable con miras al futuro de los automóviles eléctricos.