De nouveaux matériaux pour soutenir l’essor du secteur de la construction pendant les Trente Glorieuses

Que ce soit comme verrière des ateliers de fabrication ou bien comme toit de terrasse de sa propre habitation, les produits en PLEXIGLAS® tels que les plaques ondulées, en PLEXIGLAS® étirés ou bien encore les doubles plaques alvéolaires, marquèrent le paysage architectural des années 50 à 70.

Façades lumineuses, verrières, carports : le PLEXIGLAS® fait aujourd'hui parti du quotidien de nos bâtiments. Ce n'était pourtant pas une évidence, dans les années 50, même si ce matériau se développait déjà énormément à cette époque. Du fait de ses multiples spécificités, le PLEXIGLAS® fut immédiatement très apprécié des architectes et constructeurs de sorte qu'ils l'employèrent pour réaliser des constructions toujours plus nombreuses.

Toujours présent, à l'intérieur comme à l'extérieur

Les verrières rendirent les intérieurs éclatant de clarté, les plaques ondulées protégèrent les surfaces extérieures des intempéries et les doubles plaques alvéolaires révolutionnèrent la construction des serres. Que ce soit pour la construction de bâtiments industriels ou pour les particuliers : dans les années 50, les nouveaux produits en PLEXIGLAS® façonnèrent le paysage architectural.

Un design qui se décline sans fin

Le verre acrylique de marque d’Evonik, encore nommée à l’époque Röhm & Haas, était déjà en vogue dans les années 50-60. La multiplicité des ses utilisations permettait de créer des designs tout simplement révolutionnaires. Le PLEXIGLAS® permettait ainsi, par exemple, de réaliser simplement des vitrages courbes ou bombés. De plus, les plaques en PLEXIGLAS® moulé existaient déjà et pouvaient être transparentes, blanches ou bien colorées ou bien encore agrémentées de différentes structures. C’est en avril 1956 que les plaques extrudées planes blanches vinrent élargir la gamme. Elles furent nommées PLEXIGLAS® XT. Dès les années 60, ce nouveau matériau fut référencé dans les magasins de bricolage.

Construire et réduire les dépenses énergétiques

Les années suivantes, les chercheurs de la société Röhm & Haas travaillèrent d’arrache-pied pour développer cet incroyable matériau. Les doubles plaques alvéolaires furent une de leurs innovations en PLEXIGLAS®. Elles sont constituées de deux plaques de PLEXIGLAS® entre lesquelles une chambre d’air se crée. Elles s’avérèrent être de très bons éléments isolants en verre et révolutionnèrent ainsi le mode de construction des serres. Un premier essai, à la fin des années 60, fut un véritable succès : dès la première année, le début de la récolte fut avancé et le rendement dépassa toutes les espérances. De plus, pendant l’hiver, les dépenses en chauffage furent réduites de moitié. Inutile de dire qu’il n’en fallut pas d’avantage pour que le marché des serres ne jure plus que par les doubles plaques alvéolaires ! Pour les toitures, ces plaques conquirent également les secteurs de la construction industrielle et privative : lanterneaux, couvertures des terrasses et revêtements de pont ne sont que quelques exemples parmi tant d’autres.

Plus de lumière à l'intérieur

En tant qu’élément d’éclairage des toits plats, et en particulier des toits de grands bâtiments, les lanterneaux en PLEXIGLAS® se multiplièrent littéralement dans les années 50-60. Des pièces jusqu’alors sombres, uniquement dotées d’un éclairage électrique, devinrent éclatantes de lumière naturelle. Ce fut notamment le cas des halls de production, qui poussaient comme des champignons pendant les Trente Glorieuses, ce qui améliora grandement les conditions de travail des personnels concernés. De plus, les lanterneaux étant légèrement bombés, avaient l’avantage de ne nécessiter que peu d’entretien. Les pluies les nettoyaient naturellement, chassant poussières et saletés qui seraient restées enchâssées dans les lanterneaux plats préexistants. En outre, la stabilité de la forme du lanterneau rendait tout cadre superflu.

Sûr et translucide

Au début des années 60, un nouveau produit fit son apparition sur le marché : pour la première fois, le PLEXIGLAS® put être moulé et mis en forme avec un procédé particulièrement complexe. C’est ce que les spécialistes nomment l’étirage des plaques. Ce procédé permet de rendre le PLEXIGLAS® encore plus résistant : il devient ainsi encore plus résistant aux chocs comme aux produits chimiques. C’est une des raisons pour lesquelles les plaques en PLEXIGLAS® sont aujourd’hui notamment utilisées pour construire des avions – en architecture, différentes versions du PLEXIGLAS® permettent notamment de réaliser des façades lumineuses, d’immenses vitres d’observation bombées et d’impressionnants stades de foot.